让数据“活”起来 德州实华能碳管理新实践

“在智能化与绿色化的双重驱动下，企业如何精准把握能碳管理的脉搏，实现可持续发展？”

为积极响应国家“双碳”战略，全面提升能源利用效率与管理水平，德州实华搭建并投用了能碳系统。该系统通过实时采集、可视化监控和动态调控，不仅优化了能源结构、降低运营成本，更实现了从经验模式到数据驱动的重要转变。

项目通过对水、电、气、风、冷等三级计量体系进行全面梳理与升级，新增流量计126块、电能表162块，实现一、二、三级计量全覆盖，并依托5G网络实现数据的实时采集与传输，为能源精细化管理奠定了坚实基础。

在系统架构方面，德州实华搭建了公司级和车间级能源驾驶舱，实时监控全厂能耗与碳排放动态，精准追踪各车间能源使用趋势，并实现多维度同比分析。系统完成了电能、生产水、工艺风、仪表风、氮气、7度水、蒸汽等能流图构建，清晰勾勒能源流向，实现系统平衡，做到“用多少、计量多少”，有效减少了因计量缺失导致的能源浪费。

“必须让数据‘活’起来，将生产全流程、各环节都精准把控住。”为进一步提升数据应用能力，系统共设计并生成390张工段级报表和15张车间级报表，覆盖班、日、月报，涵盖单耗、能耗及考核指标，实现各工段能源消耗的精确统计。同时，系统基于能流图生成了9张能源平衡图，将数据整合至日常统计，通过与实测值对比逐级分摊损耗，为识别能源失效点和优化运行提供数据支撑。

聚焦关键耗能环节，公司针对7度水、-35度水、电解槽、锅炉等开展能源优化与运行监测。通过对透平机、氢压机等主要设备运行状态的实时监控，为设备最优运行策略提供决策依据。系统上线后，能碳管理理念深入生产各个环节，各班组在T1会上分析指标并提出改进措施，不仅实现了“人人熟悉能碳指标”，更推动了员工操作模式由粗放向精细化转变。

能碳系统不仅带来管理行为的变革，更通过技术赋能推动实质性节能降耗。例如，乙炔尾气回收项目将放空气引入电石料仓，粉尘回收装置实现氮气回收260Nm³/h；510工段盐泥池优化工艺风使用方式后，用量由50m³/h降至20m³/h；聚氯乙烯车间压滤工段通过管理优化，在保证指标的前提下压降吹扫时间，工艺风消耗由175m³/h降低至153m³/h。这些“短促赢”项目显著提升能源效率，减少了无效能耗。

随着碳交易市场的不断完善和绿色智能技术的进一步应用，能碳系统将持续释放生产能效提升潜力，为企业新质生产力培育和高质量发展注入新动力。